装备制造业技改难？广东代表：促设备互联互通
装备制造业技改难主要体现在设备之间难以互联互通。各设备往往独立运行，数据无法共享，导致生产效率难以提升，资源浪费严重。广东省人大代表陈洪锦指出，推动设备互联互通是关键。通过建立统一的接口标准和数据传输协议，让不同厂家的设备能相互对接、协同工作。这样能实时监控生产流程，及时发现问题并调整，提高生产的灵活性和稳定性。同时，有利于企业进行智能化升级，提升整体竞争力，为装备制造业的高质量发展奠定基础。
7月31日，省人大常委会召开省加快推进现代化产业体系建设专题会议（传统产业“三化”融合发展专场），介绍专题调研情况，并邀请专家学者、人大代表、企业代表为广东传统产业“三化”融合发展建言献策。
“我作为制造业一线的代表，也是广东装备制造行业的实践者，深切体会到，广东装备制造业技改普遍存在‘单点突破多、链条联动少’的困境。”省人大代表、广东伊之密精密机械有限公司智能制造顾问陈洪锦在会上直言，这一痛点导致转型成本高、效率低，产业链协同不足已成为制约广东制造业“三化”融合的核心瓶颈。
数字化的基础是设备互联互通，基于调研，陈洪锦建议，可以建立协同标准体系来推动设备互联互通，并创新“链式技改”模式。
具体来说，陈洪锦建议，在基础层面，由政府推广类似OPC UA等架构作为设备互联通用接口，制定《注塑机数据字典》统一核心参数定义；在应用层面，由行业协会牵头制定《注塑车间MES数据规范》《数字孪生模型构建指南》等团体标准。同时，建议以链式技改方式进行政策扶持，可以把资金补贴到配套链主的供应商，打造链式的集群发展，提高集群的吸引力和核心竞争力。
他举例，可以推行“链主责任制”，要求获得超千万技改资金的企业，须带动≥5家配套商完成改造；甚至可以将“产业链综合降本率”纳入地市制造业考核指标。
文 | 记者 高焓 侯梦菲 柳卓楠
图 | 记者 邓鼎园